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La raíz del problema: mantenimiento
vs rentabilidad
Neil Rogers
Director General de Brammer Iberia S.A.
En todos los sectores, los fabricantes
se ven sometidos a un aumento de la competitividad. De ahí
que sea bienvenido cualquier medio que mantenga o mejore la eficacia
de la producción y la rentabilidad.
En los últimos años, se presta
cada vez más atención al área del mantenimiento
industrial, considerado como uno de los costes variables más
relevantes para el fabricante. Poco a poco se abandona la idea
de que se trata de un servicio de averías demasiado caro,
sino que es una vía para mejorar la productividad. En
este sentido, son muchas las empresas que buscan un enfoque proactivo
y planificado del mantenimiento de sus equipos, en vez de esperar
a que surjan los problemas.
Antes de que el mantenimiento fuese considerado como un potencial
valor añadido del proceso productivo, la mayoría
de fabricantes basaban su gestión en esperar a la avería,
lo que supone que los componentes defectuosos o averiados eran
reemplazados, en el mejor de los casos, justo antes de que la
máquina se tuviera que parar por completo. Una de las
ventajas de este tipo de gestión es que la vida útil
de los componentes se aprovecha al máximo, pero no compensa
el impacto sobre la eficacia ni sobre el rendimiento de las máquinas.
Un ahorro prolongado puede suponer un coste final sobredimensionado.
De hecho, se trata de un enfoque sólo viable en aquellos
casos en los que un parón de máquinas no afecta
a la producción y cuando los costes de material y de personal
no son significativos (lo que es excepcional en un proceso productivo).
Un acercamiento más frecuente suele ser el preventivo
o basado en el tiempo; donde el mantenimiento se programa a intervalos
predeterminados en función de la programación de
la producción y no del estado real de la maquinaria. Ello
permite que el componente defectuoso o averiado pueda ser reemplazado
a tiempo; antes de que surja una avería. No obstante,
este enfoque tiene una desventaja: las labores básicas
de mantenimiento pueden ser realizadas demasiado pronto y los
componentes ser reemplazados antes del final de su vida útil,
o, en el caso contrario, demasiado tarde.
En estos casos, la mejor alternativa es el enfoque predictivo
o basado en el estado real de la maquinaria, ideal para las empresas
que busquen sacarle el máximo partido a la vida de sus
componentes minimizando los períodos de inactividad. Así,
el mantenimiento se programa para que intervenga en la fase temprana
de un potencial fallo, un cálculo basado en la detección
de las condiciones mecánicas y operativas de la maquinaria.
De este modo la maquinaria se para cuando resulta más
conveniente para las necesidades del propietario, pero requiere
de una inversión inicial para poder monitorizar las condiciones
del equipo, teniendo en cuenta factores como la vibración.
Este enfoque sólo es eficaz en tanto en cuánto
la información recogida sea de calidad y sea correctamente
interpretada; de hecho, un asesoramiento desacertado en el rendimiento
de la maquinaria podría acarrear un aumento de las tareas
de mantenimiento así como un incremento del gasto en piezas
de repuesto.
La gestión de mantenimiento proactiva evita las desventajas
de los tres anteriores enfoques. Mientras, tanto la gestión
preventiva y la predictiva detectan y previenen los síntomas
antes de la avería, un programa de mantenimiento proactivo
reduce al máximo e incluso logra eliminar las averías
gracias al análisis de la raíz del problema (ARP).
El ARP se basa en que los problemas se resuelven mejor cuando
se logra corregir o se eliminan de raíz, en vez de actuar
primero sobre los síntomas con medidas correctoras y después
tratar la raíz del problema para reducir su recurrencia.
Se podría establecer un símil con la medicina preventiva.
De hecho, es posible fijar en seis las principales categorías
que abarcan la totalidad de posibles averías: diseño
erróneo, materiales defectuosos, errores de fabricación,
ensamblaje o instalación, operaciones imprevistas o errores
en el mantenimiento.
Las herramientas utilizadas en el ARP para la gestión
de mantenimiento proactivo van desde la alineación por
láser, los análisis por vibración, la termografía
por infrarrojos al análisis del aceite; los datos que
se obtienen de estos análisis se usan para optimizar los
equipos, su planificación y por tanto la programación
de la producción.
Para ser eficaz, el ARP se debe realizar sistemáticamente,
documentándose y monitorizándose las causas y las
conclusiones obtenidas de él. Para ello se siguen estos
siete pasos: definir el problema; recoger datos y pruebas; indagar
en las causas del problema; averiguar cómo se pueden eliminar
éstas, o cómo se pueden modificar para prevenir
el problema; asegurarse de que las medidas preventivas que se
han tomado para evitar que el problema sea recurrente cumplen
con sus objetivos y no causan otros problemas; implementar las
soluciones que se proponen; y para finalizar, monitorizar dichas
soluciones para controlar su eficacia.
Este enfoque sistemático y detallado es el punto de partida
de la estrategia de mantenimiento para muchos fabricantes. Además,
ha quedado ampliamente demostrado que gracias a él la
fiabilidad de la programación de la producción
mejora, las operaciones son más eficaces y se reducen
los costes de mantenimiento. Durante la próxima década,
la gestión proactiva del mantenimiento se convertirá
en una norma a seguir para los fabricantes con visión
de futuro de todos los sectores.
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